산업용 로봇의 보급이 가속화되면서, 스마트 공장과 자동화 물류는 자동차 부품 제조 산업의 핵심 성장 동력으로 자리잡고 있습니다. 고정밀 작업과 유연한 이동성을 갖춘 산업용 로봇은 부품 제조 현장에서 라인 사이 자재 이송, 자동 상·하역, 출입고 자동화 등 다양한 공정에 활용되며, 작업 효율성과 정확성을 획기적으로 높이고 있습니다.
이번 사례에서는 비전나비로보틱스(VisionNav Robotics) 가 유명 자동차 부품 제조기업의 스마트 물류 구축에 성공적으로 기여한 프로젝트를 소개합니다.
프로젝트 배경
고객사는 금형 설계·제작, 알루미늄 다이캐스팅, 기계가공, 조립까지 일괄 수행하는 고기술 자동차 부품 제조기업으로, 정밀 다이캐스팅 자동차 부품의 공정 개발, 제조 및 판매에 특화되어 있습니다. 프로젝트 현장은 원재료 저장 구역, 기계 가공 공장, 합격품 캐시 구역, 고층 선반 구역, 출고 캐시 구역 등 여러 작업 구역으로 나뉘어 있으며, 각 구역에서 사용되는 팔레트 크기가 다양하고 작업 프로세스가 복잡합니다. 비전나비로보틱스는 고객사에 VNR16 전진형 무인 지게차 1대, VNSL14 슬림형 팔레트 스태커 무인 지게차 4대, 그리고 RCS 중앙 제어 시스템을 도입하여 원재료 자동 공급, 완제품 하선 포장, 완제품 자동 입출고 등의 프로세스를 구현했습니다.
프로젝트 프로세스
원재료 공급: 생산 라인에 원재료가 필요할 때, 라인 사이드 작업자는 PDA를 통해 요청을 전송하면, RCS 시스템이 VNSL14 무인 지게차를 원재료 저장 구역의 지정된 위치로 이동시켜 원재료를 적재한 후 라인 사이드 공급 지점으로 운반하여 원재료를 공급합니다.
빈 용기 회수: 원재료 소모 후 남은 빈 용기는 라인 사이드 작업자가 PDA를 통해 공 팔레트 회수 작업을 요청하면, VNSL14 무인 지게차가 라인 사이드의 빈 용기를 적재합니다. RCS 시스템이 원재료 창고의 공 팔레트 대기 구역의 상태를 확인한 후, VNSL14가 공 팔레트를 지정된 위치로 운반한 뒤 언로딩합니다.
완제품 하선 포장: 검사를 통과한 합격품은 포장 프로세스를 기다리는 동안 합격품 대기 구역에 놓입니다. 작업자가 PDA를 통해 VNSL14 무인 지게차를 호출하면, 합격품 대기 구역에서 완제품을 적재하여 포장 캐시 구역으로 운반하며, RCS 시스템은 합격품 대기 구역과 포장 대기 구역의 상태를 동기화합니다.
완제품 입고 적재: 포장이 완료된 완제품은 작업자가 팔레트에 적재한 후 입고 대기 구역으로 이동시킵니다. 작업자는 PDA를 통해 관련 물류 정보를 입력하고 입고 작업을 시작합니다. RCS 시스템은 VNR16 무인 지게차를 배차하여 물품을 고층 선반 구역에 적재합니다.
완제품 하선 출고: 작업자가 PDA를 통해 완제품 출고 작업을 생성하면, VNR16 무인 지게차가 하이 랙에서 지정된 완제품을 적재하여 출고 대기 구역으로 운반하며, RCS 시스템은 하이 랙과 출고 버퍼 구역의 상태를 동기화합니다. 출고 요구에 따라 작업자는 PDA를 통해 출고 작업을 요청하면, RCS 시스템이 VNR16 무인 지게차를 배차하여 하이 랙에서 물품을 가져와 출고 대기 구역으로 운반하며, 시스템은 재고 상태를 실시간으로 업데이트하여 출고 프로세스의 효율성과 정확성을 보장합니다.
프로젝트 가치
비전나비로보틱스가 제공한 무인 지게차 시스템은 높은 정밀도의 위치 지정과 효율적인 협업 능력으로 프로젝트 현장에서 작업의 즉각적인 응답과 다중 차량 연동을 실현했습니다:
효율성 향상: 라인 사이드 물류 이동 프로세스의 자동화로 인해 수작업 시간과 오류율이 크게 감소했습니다.
유연한 생산: 다양한 운반 도구와 저장 위치의 유연한 연동을 지원하여 다양한 작업 시나리오를 충족합니다.
정밀한 관리: RCS 시스템이 고객사의 상위 시스템과 연동되어 저장 위치 상태의 실시간 업데이트와 시각화 및 관리를 실현했습니다.
디지털 전환: 재고 처리 효율성을 향상시켜 창고 관리를 조잡한 방식에서 정밀한 방식으로 전환했습니다.
비전나비로보틱스는 계속해서 자동차 부품 제조 기업의 물류 자동화 및 지능형 전환을 지원하며, 업계의 고품질 발전을 촉진할 것입니다.
비즈니스 커넥션
Vivian
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