아시다시피, High 랙에서 화물 입/출고 내부 물류 운영 방안 중 무인 지게차 응용이 어려운 시나리오이다 . 무인 지게차 포크의 리프팅 높이가 증가함에 따라 하중 손실과 포크의 변형을 일으키고 포크 및 지게차의 흔들림도 증가한다. 이러한 작업 위험성의 증가함으로 무인 지게차에 대한 요구도 높아진다.
그러나 제조업 및 창고 물류의 자동화가 성숙 및 가속됨에 따라 High 입/출고 시나리오에서 무인 지게차를 적용해야 하는 이유도 많아지고 있다.
1） 창고 보관 위치 관리는 더욱 지능적이며, 시스템을 통해 무인 지게차는 창고 관리 시스템을 연결하고, 화물에 대해 입/출고 관리 및 실시간 추적할 수 있다.
2) High 입/출고의 안전성을 향상시키고 수동 작업의 오류로 인한 상품 낙하 및 손상 위험을 감소시킨다.
3) 인건비 감소, 창고 저장 화물 수량 향상. 인공 지게차 운전기사, 재고 조사 인원을 줄이고 창고 저장량을 높일 수 있다.
비전나비 로보틱스는 High 랙에서 화물 입/출고의 어려움과 문제점에 대한 솔루션을 끊임없이 탐색하고 있다. 무인 지게차의 성능과 위치 인식 능력을 향상시키고, 무인 지게차의 포크가 높이 상승할 때도 차량의 안정성을 유지할 수 있다. 랙의 적재 공간을 정확하게 감지하여 위험을 줄이고 효율성을 향상시킨다. 아래는 High 입/출고 시나리오에서 비전나비 로보틱스의 몇 가지 프로젝트 레프런스 이다.
6미터 이상 랙 입/출고
프로젝트 사례: 글로벌 톱 조미료 기업
고객사는 최고의 글로벌 조미료 제조 회사이다. 고객사 프로젝트 현장의 High 랙은 ≥6000mm이고 랙 사이 통로 폭은 3200mm이며 전체 패키지의 하중은 약 1200KG이다. 무인 지게차는 High 랙에서 화물을 안전하고 효율적으로 이송해야 할 뿐만 아니라 화물과 랙의 거리를 100mm로 유지해야 한다.
비전나비 로보틱스은 VNR14무인 지게차를 배치하여 6미터 이상의 높은 랙 입/출고를 실현했다. VNR14 무인 지게차는 화물 시 비전 및 작업 환경 수집하여 랙 공간, 상품 배치 자세 정확도 분석하고 포크 끝의 리프팅 높이를 제어하며 화물과 화물 및 화물과 랙 사이의 안전한 간격을 유지하며, 효율적이고 정밀한 화물 입/출고를 실현할 수 있다.
7미터 이상 랙 입/출고
프로젝트 사례: 유명 3PL물류기업
고객사는 국내 유명한 3PL 물류 기업으로 글로벌 커뮤니케이션 선두 기업에게 전문적이고 고품질의 통합 공급망 솔루션을 제공합니다. 고객사 프로젝트 현장의 랙 높이는 ≥7000mm이며 전체 패키지의 무게는 약 600KG이다.
High 랙에 대한 프로젝트는 비전나비 로보틱스 VNR14 무인 지게차를 채택하여 7미터 이상의 랙에서 화물 입/출고를 실현하였다. 무인 지게차는 높은 랙에 접근할 때 시야사각지대가 존재하지만 비전나비 로보틱스의 비전 기반 내비게이션 모듈로 감지, 위치결정, 제어 등의 기능을 통합하여 화물 배송 공간을 정밀하게 검출할 수 있다. 화물 배치 정밀도를 ±20mm로 제어하여 화물을 높은 위치에서 입/출고할 때의 안전성 및 정밀도를 확보한다.
10미터 이상 랙 입/출고
프로젝트 사례: 유명 자동차 부품 기업
고객사는 유명한 자동차 부품 제조업체이다. 전체 패키지의 총 중량은 약 350KG이고 랙 높이는 10m 이상이며 지면에서 요구 리프팅 높이는 약 8055mm이다.
이 프로젝트에서도 비전나비 로보틱스 VNR14 무인 지게차를 채택하여 화물 폭에 맞게 포크 폭을 확장하고 지게차의 전반적인 성능를 향상시켰다. 비전나비 로보틱스의 비전 기반 내비게이션, 포지셔닝 및 제어의 핵심 기술 바탕으로 리프팅 과정에서 포크 끝의 안정성을 제어하고 높은 리프팅으로 인한 흔들림과 변형을 감소시켰다. 동시에 차량 로드 감지기능을 이용하여 인식 정밀도를 ±10m내로 제어하여 화물 보관 랙 공간을 정밀하게 검출하고 누적오차를 통제하여 무인 지게차가 High 랙 입/출고의 정밀도를 확보한다.
앞으로 비전나비 로보틱스의 기술적 실력 및 무인 지게차의 전체적인 성능의 지속적인 향상과, High 랙 입/출고 시나리오에 성숙한 구현 및 프로젝트 경험 누적에 따라 회사에 더 큰 이익을 창출할 것이라고 믿는다.
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Vivian
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Shan
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