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"고안정, 고정밀" | 비전나비 로보틱스 P시리즈 무인 지게차 응용 장면

2022-12-16
기타 - 창고 물류

최근 년간 인건비 급격히 오르면서 에너지 절약 탈탄소화의 주목 많아지며 재조업체들은 개조에 대한 관심을 높아졌다. 이러한 배경에서 지능 제조는 제조업체의 중심이 되었다. 자동차 공장의 스마트 개조 측면에서 지능 장비를 갖추고 스마트 생산라인을 구축하며 인력 감소는 것이 제조업체의 공통 목표가 되었다.  

글로벌 산업용 무인 지게차 선도 기업 비전나비 로보틱스는 완전한 내부 물류 솔루션을 제공하고 다양한 지게차 시리즈을 만들어 여러 시나리오에서 적용해 물류자동화를 실현하다. 아래와 같이 비전나비 로보틱스 P시리즈 무인 지게차의 응용 장면을 보여준다.    

시나리오1: 평치 운송, 다중 적재 장치 적합

고객사: 유명한 상장 전기 그룹

차종VNP12

평면 운송은 가장 흔한 물류 시나리오이며 생산 라인의 작업 프로세스가 증가함에 따라 화물 종류가 다양화되어 무인 지게차가 평치 운송 작업의 어려움도 높여진다.  

유명한 상장 전기 그룹 프로젝트에서 고객 현장은 7개의 구역 따라 7개의 서로 다른 캐리어를 적재하여 평치 이송을 실현하다. 중앙 제어 시스템 연결하여 비전나비 로보틱스의 VNP12 무인 지게차가 최적화 노선을 선택해 복잡한 프로세스에 생산 요구를 즉시에 대응하다. 차체에 감지 레이저를 탑재하여 화물 포지션 인식 뿐만 아니라 포크 간격을 자동으로 조정하고 다양한 팔레트 사이즈 안전하게 적재하여 화물 파손을 줄인다.  

VNP12평치 운송

시나리오2: 정확한 스태킹, 창고 재고량 최대화

고객사: 유명한 가전 제조 업체

차종: VNP20

화물 스태킹을 통해 창고 재고량을 효과적인 높이고 공간을 절약할 있다.  스태킹 과정에서 화물 무개, 규격, 종류  문제가 인해 스태킹 위험 화물 파손률 높였다.  

세계 유명 가전업체의 산업 개조에서 비전나비 로보틱스는 2000mm x 1350mm 크기의 넓은 화물 스태킹 문제를 해결해야 한다. 화물을 적재할 화물의 무게, 무게 중심 요소를 고려해야 하며 무인 지게차 제어에 대한 기술 요구 높아졌다. 비전나비 로보틱스의 맞춤형 VNP20 사용해 표준 포크 폭을 늘리고 비전 내비게이션 레이저 감지 기술 기반으로 정확하게 스태킹 실현할 있으며  Brighteye 시스템을 통해 지게차의 운영 상태 창고 재고량 실시간으로 감지한다.

VNP20초 넓은 화물 적재

고객사 자동차 제조 그룹

차종 VNP20

이번 자동차 제조 그룹 산업 개조에서 지능 제조 목표로 공장 전면 디지털 지능화를 바란다.  프로젝트 사용하는 4가지 다른 사양의 케이지는 포크인 너비는 1370mm에서 2300mm 범위다. 비전나비는 VNP20 무인 지게차를 적용하고 감지 모듈을 탑재하여 감지 성능 개선하고 자동 자체 포지셔닝을 통해 케이지 스태킹을 실현한다.         

VNP20케이지 스태킹 시나리오

시나리오3: 외부 장비 도킹, 내부 물류 업그레이드

고객사: 화학 신소재 기업

차종VNP15

내부 물류 업그레이드는 도킹, 데이터, 모드 포괄적인 업그레이드이므로 장비와 데이터를 개방하는 것은 내부 물류 업그레이드의 필수 조건이다.

 화학 신소재 기업의 내부 물류 지능화 프로젝트에서 비전나비 로보틱스는 VNP15 무인 지게차를 선정하여 중앙 제어 시스템을 통해 컨베이어 도킹하여 컨베이어에 있는 화물정보를 무인 지게차를 보낸다. VNP15는 탑재된 고정밀 감지 시스템을 사용해 컨베이어에 있는 화물 포지션 인식하여 자동으로 화물 적재하고 자동 하역 작업을 완성한다. 또한 VNP15 VNQ60 견인차 원활한 도킹하여 실내·외 전면적으로 무인화 운송을 실현한다.  프로젝트 통해 내부 물류 효율 높여지며 인건비도 감소하였다.   

VNP15컨베이어 도킹 화물 적재

 

VNP15견인차 도킹 자동 적재

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